热流道优势

尽管对冷流道模具的需求将持续存在，但使用热流道系统的优势是如此之大，以至于它们将越来越多地成为热塑性塑料成型模具的[敏感词]流道技术。主要优点是：

消除流道
随着材料变得越来越复杂和昂贵，冷流道反过来成为昂贵的废料。无论转轮是否可以重复使用——在许多医疗和食品应用中它们不能——重新研磨和储存转轮的成本高、噪音大、灰尘多。在高速、高空穴成型操作中，废料和再磨料将是巨大的问题。使用热流道时，不存在这些再研磨问题及其相关成本。

缩短循环时间/降低加工成本
在许多情况下，冷流道的重量高达注射总重量的一半，并且通常在截面上比成型零件的壁厚厚得多。取消冷流道将减少循环时间，因为冷却时间由最厚的部分控制。此外，由于注射量更小，注射螺杆的恢复和注射时间将进一步节省循环时间。

提高成型系统效率
热流道模具通常更容易启动，因为在每次填充不足的注塑后，无需移除任何凝固的流道，直到实现完整的模具注塑并且可以开始自动循环。在热流道系统中，当系统达到工作温度时，模具就可以运行了。此外，对于热流道系统，通常可以使用较低的注射压力，这将减少模具和压板的变形，并将由模具部件移动引起的飞边保持在[敏感词]限度。

[敏感词]零件质量
消除冷流道将提供更好的填充和包装条件。当塑料流过冷流道时，它会将热量散失给模板 - 导致压力下降，从而导致凹痕和填充不足的零件。另一方面，热流道系统在从机器喷嘴一直到浇口的恒定温度下保持平衡的熔体流动，以完全填充和填充型腔。因此，热流道可帮助成型商充分利用高精度和可互换型腔来实现塑料零件的尺寸精度和质量。如果型腔因任何原因损坏或不符合规格，很容易减少其热流道喷嘴的热量并阻止型腔产生有缺陷的零件。

成型自动化
越来越多的公司正在自动化他们的塑料成型和组装。这反过来又推动了对非常[敏感词]、无毛边的塑料零件的需求。热流道模具在与自动化一起使用时具有明显的优势，因为除了零件尺寸一致性外，没有流道会在模具机构、机器人、传送带、装配机械等中缠结。

设计灵活性
热流道的一个主要优点是能够将浇口定位在零件的各种点上。通过使用热尖浇口、阀门浇口或边缘浇口，热流道允许将浇口放置在最有利的位置，以实现[敏感词]填充和/或零件美观。热流道赋予零件设计的这种灵活性也延伸到模具，浇口位置的灵活性有助于优化型腔定向、冷却和模具简化。
平衡的熔体流动
热流道的流动优势是熔体通道位于独立的外部加热歧管中，与周围的模板绝缘。与冷流道板不同的是，热歧管可以设计为具有多个级别的流道，以确保树脂从成型机喷嘴流向每个腔的长度相同，具有相同的通道轮廓和直径、匝数、热量浸泡和压力损失（见图1）。换句话说，塑料到达每个腔体——无论是两个还是 96 个——都具有相同的压力和热历史。这种设计的温度和压力控制特别适用于加工窗口狭窄的树脂。
这些工艺优势很多都离不开真空扩散焊的焊接工艺，真空扩散焊可以保持流道的畅通与洁净度可断面无缝焊接，专门焊接这些内部复杂流道的结构。