是由AMg3材料制成的板来真空扩散焊接。中试研究中的扩散焊接过程在温度为550°C、持续时间为10分钟的J-BAC真空炉中进行。变形过程失控。通过这种技术方案，工件材料的收缩率从原始尺寸的4%提高到7%。该技术方案的主要缺点是缺乏对焊缝变形和工件收缩程度的控制，这不可避免地导致精加工余量增加和待焊接零件之间冷却的内部通道（如果有）几何形状的变形。此外，采用上述技术，对工件的要求很高：表面粗糙度Ra = 0.63，配合表面的平整度高达0.05 mm，这导致制造零件的成本增加。

扩散装置是具有腔（侧）式装料的真空电阻炉，设计用于在20°C至900°C的温度范围内对铝坯（板）进行真空扩散焊接。

该装置实现了控制力（基于应变片）和变形（基于电子测量尺）的方案，该方案提供了对零件进行热机械作用的可能性，根据给定的程序确定其变形并调整变形程度。来自应变片的信号是压力机液压站的调节信号，允许您以 0.1 吨的精度设置和保持 10 至 200 吨的力。零件的变形程度以100微米的精度测量。为了可视化，传感器数据显示在监视器屏幕上。

在初始阶段，工件被移动到炉中，热电偶安装在工件内部。创造真空环境，加热工件，炉膛夹套中的温度在530度，工件加热到510度的温度。工件的温度使用热电偶控制。工件在 1 度的温度下保持 510 小时。

此外，对坯料施加等于一吨的压力 - 以消除垫片和坯料之间的残余间隙，并在考虑线性膨胀系数的情况下确定装料的高度。上板的运动复位为零，之后软件（以下简称软件）固定“零运动”，随后过渡到工件变形的主动控制。在顶板上放置100吨的负载并监控收缩量。

该软件包含的允许塑性变形量等于 0.4%。该软件自动控制负载量，并在超过变形时调节工件上的压力。同时，控制运动量及其在塑性变形增加0.4%以上的情况下的关闭。在最后阶段，在不释放压力的情况下关闭加热。

在该技术过程中，为了减少工件的冷却时间，使用气态氮气和机构来打开热锁并使气体运动，而不会使真空炉减压。氮气的使用可以将工艺时间减少4-5小时，并提高工艺过程的生产率。因此，通过让氮气进入腔室，工件被冷却到 150-170 度，然后从工件上去除压力并冷却到 30 度。

为了将结果与实验研究进行比较，在相同的模式下（T = 550°C，t = 10分钟）进行了扩散焊接的控制过程。由 AMG3 合金制成的两个尺寸为 28x500x500 的钢坯。由于具有受控和可调变形的焊接，获得了紧密的接头，而焊缝几何形状的偏差最小。根据上述技术，工件的收缩率为0.4%。

这项技术的引入允许：

1）降低被焊接工件表面处理的精度等级：粗糙度Ra=1.25，平整度0.15mm;

2）减少机加工（精加工）加工余量;

3）材料收缩率降低10倍;

4）允许减少焊接时间2倍;

5）保留工件和内部冷却通道的几何形状;

6）提高工艺生产率;

7） 减少处理时间。

该技术的引入使得高精度地控制产品变形程度成为可能。扩散焊接的其他优点包括：能够连接相似和不同的金属，这是无法以任何其他方式获得的;获得与大面积焊接区域连接的可能性;接缝质量高，连接牢固;非常高的连接强度和紧密性;创建复杂设计和配置产品的能力;环境友好性;缺乏消耗品;创建精密连接;创建结构，其中连接具有原始材料的所有属性;待连接材料不熔化，消除了与偏析、开裂和残余应力相关的问题。同时，结构的质量不会增加，这对于其他类型的焊接，焊接或胶合是不可避免的，并且使用真空可以获得有害杂质含量[敏感词]的连接，即使在焊接高活性金属时也是如此。